Demand Driven MRP
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¿Qué es el Demand Driven MRP?
El Demand Driven Material Requirements Planning (DDMRP) es una innovadora metodología multinivel para la planificación de inventarios y materiales. El DDMRP surgió de la necesidad de adaptar los sistemas de planificación de requerimientos de materiales (MRP) tradicionales a las necesidades actuales del mercado. Por eso se ha pasado de estrategias push (basadas en pronósticos) a estrategias pull (basadas en la demanda). Para ello se han aplicado metodologías Lean cuya utilidad ha sido ampliamente probada en diversos sectores y ámbitos de la industria.
Punto de desacoplamiento
Antes de ver el funcionamiento del DDMRP hay que tener claro este concepto clave. El punto de desacoplamiento se utiliza para crear independencia entre entidades que están relacionadas entre sí. Por ejemplo, si un producto final necesita n unidades de un semielaborado, situando un punto de desacoplamiento en el semielaborado se consigue que una variación en la demanda del producto final no repercuta en el semielaborado, ni en ningún nivel inferior de la BOM. En otras palabras, se puede decir que la función del punto de desacoplamiento es la de mitigar e idealmente eliminar el efecto látigo en la BOM.
¿Cómo funciona el DDMRP?
El DDMRP consta de cinco componentes esenciales que se ejecutan de forma secuencial como se muestra en la figura
Posicionamiento estratégico del buffer
Consiste en determinar donde se situarán los puntos de desacoplamiento. Para hacerlo se tiene en cuenta el tiempo que estaría dispuesto a esperar el cliente, el lead time medio del mercado, la variabilidad de la demanda y la flexibilidad y protección que puede aportar desacoplar la BOM en una posición determinada.
En la imagen se ve una BOM con los tiempos de lead time de cada producto. En la BOM hay cuatro artículos finales (el 4, 5, 6 y 7), dos semielaborados (el 2 y 3) y la materia prima (el 1). Los puntos donde resultaría útil poner un buffer están marcados en rojo. El artículo 1 se ha elegido porque su lead time es elevado y además muchos artículos dependen de él, por tanto, además de reducir el lead time, situar el buffer en esa posición aporta mucha flexibilidad. También se situaría un buffer en el artículo 2, que a pesar de no tener un lead time muy largo, sí que hay muchos artículos que dependen de él.
Perfiles de buffer y niveles
El buffer es el inventario que se sitúa en los puntos de desacoplamiento. Los buffers tienen que cumplir tres propósitos principales: la absorción de la variabilidad, acortar el lead time y determinar el momento y la cantidad de las órdenes que haya que lanzar.
Ajuste dinámico de los buffers
Como hemos visto en el dimensionamiento del buffer, su tamaño depende en todas las zonas de la media diaria, por tanto, por tanto, un cambio en esa cantidad provocará que automáticamente se redimensione el buffer.
Con los datos de las medias diarias de 10;12;15;16;20 y 24, se aprecia que la media sigue una tendencia creciente, lo que hace que el tamaño del buffer también crezca
De este modo el buffer se iría reajustando, atendiendo a las variaciones del consumo diario. Sin embargo, en algunos casos particulares no es suficiente y hay que forzar ese reajuste. Aunque hay varias formas de hacerlo, la más habitual es multiplicar la media diaria por un factor de ajuste. De este modo, como hemos visto anteriormente, todo el buffer quedará redimensionado. Los casos en los que hay que aplicar este reajuste forzado son los siguientes:
- Se va a lanzar una promoción que se prevé que tenga un efecto importante en la demanda
- Si el producto tiene un comportamiento estacional
- Cuando hay un cambio en el ciclo de vida del producto
Un ejemplo muy sencillo es que se supiera que la demanda se duplicará la semana siguiente con el lanzamiento de una promoción, entonces la media diaria se multiplica por dos y de este modo se reajusta el tamaño el buffer por completo.
Planificación
En este paso hay que decidir cuándo se la lanzará la orden y qué tamaño tendrá esa orden. Para ello se necesitan los siguientes parámetros:
- Disponible: cantidad de stock físicamente disponible.
- Por llegar: Es la suma de todas las órdenes que ya se han lanzado, pero que no se han recibido todavía.
- Demanda validada: Es la suma de la demanda antes de la fecha actual (y que no se ha servido), la demanda para hoy y los picos de demanda válidos (*).
(*) Los picos de demanda válidos son aquellos que cumplen las siguientes condiciones:
- La suma de las cantidades supera el 50% de la zona roja del buffer.
- Que haya que entregarla en un plazo inferior al Lead time.
Con los parámetros previamente definidos se hace el siguiente cálculo: cantidad disponible + por llegar – demanda validada
criterios de generación de órdenes en DEMAND DRIVEN MRP
Si esa cantidad es inferior a la de la zona amarilla más la roja del buffer, entonces se generará una orden cuyo tamaño será la cantidad que falta para llenar el buffer.
Priorización de órdenes en Demand Driven MRP
En el MRP clásico, la priorización de las órdenes depende de la fecha de entrega. El problema es que la fecha de entrega no varía durante el tiempo, mientras que la prioridad sí que puede cambiar.
A esto se suma otro inconveniente es que no hay distinción entre órdenes con la misma fecha de entrega y, por tanto, no hay una regla para identificar la más prioritaria.
Para solventar estos inconvenientes en el DDMRP se sigue la siguiente estrategia que consta de dos pasos:
1.- Crear una alerta visual con el siguiente criterio:
- Marcar en verde las órdenes cuando el buffer esté por encima de la zona amarilla
- Marcar en amarillo las órdenes cuando el buffer esté por debajo de la zona amarilla y por encima del 50% de la zona roja.
- Marcar en rojo las órdenes cuando el buffer esté por debajo del 50% de la zona roja.
El resultado es que las órdenes estarían clasificadas en tres niveles de prioridad.
2.- Para ordenarlas dentro de cada nivel se calcula el porcentaje disponible respecto a la zona roja, esto es, (Disponible/Zona roja)∙100
Finalmente, el resultado se puede presentar en forma de tabla. Se observa que hay órdenes que aun teniendo fecha de entrega anterior se consideran menos prioritarias debido a que tienen mayor cantidad en el buffer para cubrir la demanda del artículo al que hacen referencia.
Conclusión
El DDMRP ha surgido para cubrir las carencias del MRP tradicional frente a un mercado cada vez más volátil. Con una correcta ejecución de los pasos descritos anteriormente se conseguirán reducciones en el Lead Time y en consecuencia dar mejor respuesta a los clientes. El éxito o el fracaso en la implantación del DDMRP dependerá en gran medida de la capacidad de situar y dimensionar correctamente los buffers, una tarea que se puede volver realmente complicada porque se requiere una gran cantidad de datos que no siempre están disponibles.
Referencias
1. Orlicky’s Material Requirements Planning, Ptak y Smith (2011)
2. Demand Driven Material Requirements Planning, Ptak y Smith (2016).
3. An empirical comparison of MRPII and Demand-Driven MRP, Miclo et. al (2016).
4. Effective production control in an automotive industry: MRP vs. demand-driven MRP, Jihan y Oktri (2017).
5. APICS dictionary, 13ª edición.
